Jidoka (autonomisation)

Définition, contenu et origine

Le jidoka, souvent appelé « autonomisation », est un élément central du Toyota Production System (TPS). Il signifie l'automatisation avec une touche humaine et vise à arrêter immédiatement le processus de production lorsqu'un problème survient, afin de garantir la qualité et de minimiser le gaspillage.Jidoka implique l'intégration de mécanismes dans les machines et les processus qui s'arrêtent automatiquement lorsqu'une anomalie est détectée. Ces mécanismes peuvent être des capteurs physiques, des solutions logicielles ou une simple intervention humaine. Le cœur de Jidoka est d'identifier et de résoudre immédiatement les problèmes de qualité afin d'éviter les produits défectueux et de s'attaquer à la source des problèmes. Le Jidoka a été développé au début des années 1900 par Sakichi Toyoda, le fondateur du groupe Toyota. À l'origine, l'idée était utilisée dans les métiers à tisser qui s'arrêtaient automatiquement lorsqu'un fil se cassait afin d'empêcher la poursuite du flux de production de tissus défectueux. Ce concept a ensuite été développé par Taiichi Ohno et d'autres chez Toyota et intégré dans les processus de production modernes.

Objectifs et avantages

Objectifs :

• Assurer la qualité des produits en identifiant et en corrigeant immédiatement les défauts.

• Minimiser la production de produits défectueux et éviter les retouches.

• Promouvoir une culture d'amélioration continue (kaizen) par la résolution systématique des problèmes.

• Améliorer la stabilité des processus et réduire le gaspillage (muda).

Bénéfices :

• Augmentation de la sécurité de production et réduction des coûts de production en évitant la production de masse de pièces défectueuses.

• Augmentation de l'efficience et de l'efficacité des processus de production.

• Promotion d'une culture proactive de l'erreur qui encourage les collaborateurs à signaler et à résoudre immédiatement les problèmes.

• Améliorer la satisfaction des clients en fournissant des produits de haute qualité.

Application et démarche

Application : le Jidoka est utilisé dans différentes industries et processus de production, notamment dans l'industrie automobile, afin de garantir la qualité et la sécurité des produits. Il peut être utilisé dans tout environnement de production visant une qualité et une efficacité élevées.

Procédure à suivre :

1. Détection des anomalies : Les machines et les processus sont équipés de capteurs et de systèmes capables de détecter les écarts par rapport aux normes.

1. Arrêt du processus : lorsqu'un écart est détecté, le processus de production est automatiquement arrêté afin d'éviter la propagation de l'erreur.

1. Signalement et analyse : l'écart est immédiatement signalé et une analyse des causes est effectuée afin d'identifier la cause fondamentale du problème.

1. Résolution du problème : les mesures nécessaires sont prises pour résoudre le problème et éviter qu'il ne se reproduise à l'avenir.

1. Poursuite de la production : une fois le problème résolu, le processus de production se poursuit.

Exemple d'application

Contexte

Des erreurs de facturation ont été constatées à plusieurs reprises dans le service commercial d'une entreprise. Ces erreurs ont entraîné des retards de paiement, l'insatisfaction des clients et une augmentation de la charge de travail due aux traitements ultérieurs. Afin de remédier à ces problèmes et d'améliorer la qualité des processus, la méthode Jidoka a été introduite.

Procédure à suivre :

• Détection des anomalies : Des mécanismes de contrôle automatique ont été intégrés dans le processus de facturation afin de vérifier chaque facture émise pour détecter d'éventuelles erreurs. Il s'agissait notamment de vérifier que les données du client, les montants facturés et la correspondance avec les commandes étaient corrects.

• Arrêt du processus : lorsqu'une anomalie était détectée, le système arrêtait la transmission de la facture au client. La facture erronée était immédiatement marquée et transmise à l'équipe compétente pour vérification et correction.

• Notification et analyse : l'écart était signalé en temps réel à l'équipe d'assurance qualité. Une analyse détaillée de la facture erronée a été effectuée afin d'identifier la cause fondamentale du problème. Cela comprenait l'examen de la source des données, des informations saisies et des règles de traitement.

• Résolution du problème : sur la base de l'analyse des causes, des mesures ciblées ont été prises pour résoudre les erreurs. Il s'agissait notamment de former le personnel, d'adapter le logiciel de facturation et de mettre en œuvre des étapes de validation supplémentaires dans le processus.

• Poursuite de la production : une fois le problème résolu et les corrections nécessaires apportées, le processus de facturation s'est poursuivi. La facture sans erreur a été envoyée au client et le processus de facturation s'est poursuivi normalement.

Résultat

La mise en œuvre de la méthode Jidoka dans le processus de facturation de l'entreprise s'est révélée extrêmement efficace. La détection des écarts, l'arrêt du processus en cas d'erreur, l'analyse détaillée et la résolution ciblée des problèmes ont permis d'améliorer significativement la qualité du processus. L'insatisfaction des clients a pu être réduite, les retards de paiement ont été minimisés et la charge de travail liée aux retouches a diminué. A long terme, cela a conduit à une plus grande satisfaction des clients et à une facturation plus efficace.

Références

• Liker, J. K. ; The Toyota Way. 2004, McGraw-Hill.

• Ohno, T. ; Toyota Production System : Beyond Large-Scale Production. 1988, Productivity Press.

• Shingo, S. ; A Study of the Toyota Production System : From an Industrial Engineering Viewpoint. 1989, Productivity Press.

• ChatGPT : Excellence de la gestion de la qualité