Maintenance productive totale (TPM)

Définition, contenu et origine

Définition : la maintenance productive totale (Total Productive Maintenance, TPM) est une méthode visant à maximiser l'efficacité des machines par le biais d'une maintenance préventive et proactive, impliquant activement tous les employés.

Contenu : la TPM repose sur huit piliers : maintenance autonome, maintenance planifiée, gestion de la qualité, amélioration ciblée, formation et perfectionnement, gestion de la sécurité et de l'environnement, gestion précoce et efficacité administrative.

Origine : la TPM a été développée au Japon dans les années 1970 par Seiichi Nakajima et se base sur les principes de la maintenance préventive des États-Unis. Elle est aujourd'hui établie dans différentes industries à travers le monde.

Objectifs et avantages

Les principaux objectifs de la TPM sont l'augmentation de la disponibilité des installations, l'amélioration de la qualité des produits et la réduction des coûts de production. Les avantages se traduisent par une plus grande efficacité globale des installations (Overall Equipment Effectiveness, OEE), un taux d'erreur plus faible et un meilleur moral, car les collaborateurs sont davantage impliqués dans le processus de maintenance.

Application et approche

Application : la TPM est utilisée dans différents secteurs, notamment dans l'industrie manufacturière. Elle est particulièrement pertinente dans les environnements qui exigent des volumes de production élevés et de faibles tolérances aux erreurs. La TPM est utilisée aussi bien dans les petites entreprises que dans les grandes entreprises opérant à l'échelle mondiale.

Procédure à suivre : La mise en œuvre de la TPM se fait en plusieurs étapes, en commençant par la formation et la sensibilisation du personnel. Ensuite, les huit piliers sont introduits progressivement, l'accent étant mis sur l'amélioration continue. Un suivi et une adaptation réguliers des processus garantissent la durabilité de la mise en œuvre de la TPM.

Exemple d'application

Contexte

AutoTech Manufacturing GmbH produit des composants de moteur de haute précision pour l'industrie automobile. Au cours des derniers mois, un nombre croissant d'arrêts machine non planifiés et de défauts de qualité a été constaté, ce qui a entraîné des retards de production et une augmentation des coûts. Le taux moyen d'efficacité globale des équipements (Overall Equipment Effectiveness, OEE) était de 65%, bien en dessous de l'objectif de 85%. Ces problèmes ont entraîné le mécontentement des clients et une augmentation des réclamations.

Le principal problème était les arrêts fréquents des machines, causés par des processus de maintenance insuffisants et un manque de participation des employés. Les opérateurs de machines n'étaient pas suffisamment formés aux activités de maintenance, ce qui faisait que les petits problèmes étaient souvent négligés et se transformaient en pannes plus importantes. De plus, les processus de maintenance n'étaient pas standardisés, ce qui entraînait des résultats incohérents et une utilisation inefficace des ressources.

Procédure

Pour remédier à ces problèmes, AutoTech Manufacturing GmbH a décidé d'implémenter la méthode TPM. Le processus de mise en œuvre s'est déroulé en plusieurs étapes :

1. Formation et sensibilisation : tous les employés, de la direction aux opérateurs de machines, ont été formés aux principes de base de la TPM. Une prise de conscience a été faite sur le fait que chaque employé est responsable de la maintenance des machines.

1. Introduction de la maintenance autonome : les opérateurs de machines ont été formés pour effectuer eux-mêmes des tâches de maintenance simples, telles que le nettoyage quotidien, la lubrification et l'inspection des machines. Des listes de contrôle et des instructions de travail ont été élaborées à cet effet.

1. Maintenance planifiée : un plan de maintenance préventive a été établi, prévoyant des inspections et des travaux d'entretien réguliers. Ceux-ci ont été intégrés dans le système de planification de la production afin d'éviter les arrêts imprévus.

1. Gestion de la qualité et amélioration ciblée : des équipes ont été formées pour identifier des domaines spécifiques de problèmes et mettre en œuvre des projets d'amélioration continue (kaizen) axés sur la réduction des erreurs et des pannes.

1. Suivi et retour d'information : l'OEE a fait l'objet d'un suivi régulier afin de mesurer les progrès réalisés. De plus, des boucles de feedback ont été mises en place afin d'encourager la participation des employés et l'apprentissage continu.

Résultat

Après la mise en œuvre de la TPM, l'efficacité globale des installations (OEE) est passée de 65% à 85% en l'espace de six mois. Le nombre d'arrêts machine non planifiés a été réduit de 50% et la qualité de la production s'est nettement améliorée, ce qui a entraîné une réduction des réclamations de 40%. En outre, la satisfaction des employés a augmenté, car ils ont été davantage impliqués dans le processus de production et tenus responsables de la qualité des résultats du travail. Dans l'ensemble, AutoTech Manufacturing GmbH a pu réduire ses coûts de production et augmenter la satisfaction de ses clients, ce qui lui a permis de décrocher de nouveaux contrats et d'améliorer sa position sur le marché.

La mise en œuvre de la TPM chez AutoTech Manufacturing GmbH a permis d'améliorer de manière significative les processus de production, la qualité et la participation des employés, rendant ainsi l'entreprise plus compétitive et plus rentable.

Références

• Nakajima, S. ; Introduction à la TPM : Total Productive Maintenance. 1988, Productivity Press.

• Womack, J. P., & Jones, D. T. ; Lean Thinking : Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation. 2003, Free Press.

• Bicheno, J., & Holweg, M. ; The Lean Toolbox : The Essential Guide to Lean Transformation. 2016, Picsie Books

• ChatGPT : Excellence de la gestion de la qualité