8D

Da dove viene il metodo

Nel 1987, Henry Ford si rese conto che i problemi di qualità erano un tema ricorrente nella sua Ford Motor Company. Per risolvere questi problemi alla fonte, ha sviluppato il "Team Oriented Problem Solving", che ora è conosciuto come il "Metodo 8D".

Questo è il punto centrale

Il metodo 8D mira a garantire un approccio sistematico. La continua documentazione delle relative fasi di soluzione e l'elevato orientamento ai fatti garantiscono che gli errori nel prodotto o nel sistema vengano studiati a fondo e quindi eliminati in modo permanente, invece di risolvere il problema del cliente solo a breve termine.

Questa è la procedura

Procedura in 8 fasi:

1. riunire la squadra per risolvere il problema
2. descrivere il problema
3. misure immediate: Controllo dei danni fino a quando non si trova una soluzione permanente
4. individuare e convalidare le cause
5. selezione e revisione delle azioni correttive permanenti
6. attuazione di misure correttive
7. adottare misure preventive
8. condividere le lezioni apprese

Fase 1: Riunire la squadra per risolvere il problema
Riunire un team di persone con conoscenze e competenze di processo e/o di prodotto/servizio nelle discipline tecniche necessarie per risolvere il problema e attuare le misure. Assicuratevi che i membri del team abbiano il tempo di partecipare a questa analisi.

Passo 2: Descrivere il problema
Descrivere il problema nel modo più preciso possibile, se possibile con fatti misurabili. Evitare di passare alla soluzione in questa fase astenendosi dall'utilizzare le espressioni "a causa di", "a causa di", "mancanza di", "necessità di" ecc.
Identificare chi è interessato dal problema o se ne sta occupando. Considerate la prospettiva esterna (clienti, fornitori, partner esterni).
Individuare il problema: in quale fase del processo si è verificato il problema? Definire i limiti del problema da risolvere. Considerate le misure di contenimento già adottate. Visualizzare sulla mappa del processo dove si è verificato il problema e quali misure immediate sono state adottate.
Determinare la frequenza con cui si verifica il problema.
Raccogliere fatti e documenti: Quali controlli vengono effettuati in quali fasi? Quando si è verificato il problema per la prima volta? Portata del problema (denaro, tempo, durata)?

Fase 3: misure immediate: Limitazione dei danni fino a quando non si trova una soluzione permanente
A volte è necessario adottare misure provvisorie immediate per limitare i danni o per risolvere temporaneamente il problema.
Valutare anche se è necessario adottare misure provvisorie per altri prodotti o servizi simili (ad es. aggiungere un controllo temporaneo, bloccare le consegne, informare il cliente o il fornitore).
Gli effetti del problema non dovrebbero raggiungere il cliente.

Fase 4: Identificare e convalidare le cause
Eseguire un'analisi delle cause alla radice identificando tutte le possibili cause.
Si possono utilizzare metodi diversi a seconda del problema:

• 5W
• Diagramma di causa-effetto (Fishbone/Ishikawa)
• Diagramma di Pareto
• Brainstorming

Una volta identificate le cause potenziali, voi, come team, valutate la probabilità che ogni ipotesi si verifichi. Il risultato della discussione può essere un consenso, un voto o una raccolta di fatti e cifre sulle principali cause potenziali. È importante avere nel team esperti di diverse discipline che siano interessati dal problema.
Nel caso in cui le analisi da effettuare siano distruttive, può essere utile sviluppare un piano di analisi (ad esempio un albero decisionale) per non distruggere inavvertitamente qualcosa che potrebbe aiutare ad identificare la causa del problema.

Fase 5: Selezione e revisione delle misure permanenti
Sviluppare soluzioni per ridurre o eliminare le cause del problema. Se necessario, raccogliere le idee dei dipendenti che non hanno partecipato all'analisi.
Assicurare l'impegno di tutti i membri del team, dei proprietari dei processi e degli altri stakeholder.
Per ogni misura convalidata, pianificare come verificarne l'efficacia, compreso un piano di attuazione.
Considerare i costi, il tempo, la qualità, la sicurezza e i criteri ambientali.
Metodi possibili: giogo Poka, matrice di priorità, gestione visiva

Fase 6: Attuazione delle azioni correttive
Implementare soluzioni selezionate e verificarne l'efficacia per verificarne il miglioramento.
Non dimenticate di aggiornare la documentazione per formare i dipendenti sui nuovi requisiti, se necessario.

Fase 7: Adottare misure preventive
Identificare e attuare misure preventive che potrebbero essere adottate per eliminare il rischio che un problema simile si verifichi in altri processi.

Fase 8: Condividere le lezioni apprese
Analizzare e comunicare le intuizioni acquisite dall'analisi del problema.