Lean Manufacturing

Définition, contenu et origine

Définition : le lean manufacturing, également connu sous le nom de production au plus juste, est une approche systématique visant à minimiser les gaspillages au sein d'un système de production sans compromettre la productivité. Elle englobe des techniques et des méthodes visant à améliorer le flux de valeur et à éliminer tout ce qui ne crée pas de valeur pour le client.

Contenu : Les principes clés du Lean Manufacturing comprennent l'analyse du flux de valeur, la production en flux tendus (JIT), l'amélioration continue (Kaizen), les 5S, le travail standardisé et l'élimination de la surproduction, des temps d'attente, du transport inutile, du surtraitement, des stocks, des mouvements et des erreurs.

Origine : les principes du Lean Manufacturing ont été développés pour la première fois dans les usines Toyota au Japon dans les années 1940 à 1960 dans le cadre du système de production Toyota (TPS). L'objectif était de créer un système de production hautement efficace qui réponde à la demande tout en générant un minimum de gaspillage.

Objectifs et avantages

Objectifs :

  • Minimiser le gaspillage sous toutes ses formes afin de maximiser l'efficacité.
  • Créer un processus d'amélioration continue qui augmente la valeur pour le client.
  • Développer un système de production flexible capable de réagir rapidement aux demandes du marché.

Bénéfices :

  • Augmentation de la productivité et de l'efficacité de la production.
  • Réduction des coûts de production et augmentation de la rentabilité.
  • Amélioration de la qualité des produits et de la satisfaction des clients.
  • Réduction des délais de production et amélioration de la capacité de livraison.

Application et procédure

  1. Analyse du flux de valeur : identification et analyse de l'ensemble du processus, de l'approvisionnement en matières premières à la livraison au client, afin d'identifier toutes les activités à valeur ajoutée et à non-valeur ajoutée.
  1. Élimination des gaspillages : éliminer de manière ciblée les activités qui ne créent pas de valeur grâce à différents outils et techniques Lean.
  1. Mise en œuvre du JIT : s'assurer que les matériaux et les produits ne sont produits que lorsqu'ils sont nécessaires, afin de minimiser la surproduction et les coûts de stockage.
  1. Amélioration continue (kaizen) : Promouvoir une culture dans laquelle les employés cherchent continuellement des moyens d'améliorer les processus et de réduire le gaspillage.
  1. Standardisation du travail : créer des procédures de travail claires, simples et répétables afin de garantir l'efficacité et la qualité.

Exemple d'application

Contexte

Problème/situation : un sous-traitant automobile de taille moyenne est confronté à un problème de coûts de stockage élevés et de processus de production inefficaces, qui entraînent de longs délais de traitement et un taux élevé d'erreurs de production. Cela entraîne le mécontentement des clients en raison des retards de livraison et de la mauvaise qualité des produits.

Procédure

  1. Analyse de la chaîne de valeur : l'entreprise a réalisé une analyse complète de la chaîne de valeur de ses lignes de production afin de visualiser toutes les étapes du processus de production et d'identifier les endroits où il y a du gaspillage.
  1. Élimination des gaspillages : L'application de principes et d'outils Lean tels que 5S (tri, mise en ordre, propreté, standardisation, autodiscipline) et Kaizen (amélioration continue) a permis de réduire les stocks superflus, de minimiser les mouvements inutiles des employés et d'optimiser les flux de processus.
  1. Mise en œuvre du JIT : la production en flux tendu a été introduite afin de réduire les stocks au minimum et d'adapter étroitement la production aux besoins réels des clients.
  1. Amélioration continue : des réunions régulières avec les employés ont été établies afin de recueillir et de mettre en œuvre des idées pour améliorer encore les processus.
  1. Standardisation du travail : les instructions de travail ont été révisées et standardisées afin de garantir une qualité élevée et constante des produits.

Résultat

La mise en œuvre du Lean Manufacturing a permis à l'entreprise de réduire ses délais de 30 % et de diminuer le taux d'erreur de production de 50 %. Les coûts de stockage ont été réduits de 40% grâce à une gestion des stocks plus efficace et à une production en flux tendu. Ces améliorations ont permis d'augmenter la satisfaction des clients grâce à des livraisons ponctuelles et à une meilleure qualité des produits. De plus, les employés ont signalé une augmentation de la satisfaction au travail, car la réduction du gaspillage et l'introduction d'instructions de travail claires ont simplifié les processus de travail.

Références

  • Liker, J. K. (2004). The Toyota Way : 14 Management Principles from the World's Greatest Manufacturer. McGraw-Hill Education.
  • Womack, J. P., & Jones, D. T. (1996). Lean Thinking : Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation. Simon & Schuster.
  • ChatGPT : Excellence de la gestion de la qualité

Cette méthode a été traitée par

Priska Wobmann

Responsable de la gestion de la qualité et des processus

Priska Wobmann

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