Andon (Lumière d'avertissement)

Définition, contenu et origine

Andon est un mécanisme de contrôle visuel utilisé dans les environnements de production pour indiquer l'état actuel du processus de production et attirer immédiatement l'attention en cas de problème. Le terme vient du japonais et signifie « lanterne » ou « signal lumineux ». Les systèmes Andon se composent typiquement de lampes de signalisation, de tableaux d'affichage et d'alarmes qui représentent l'état de fonctionnement de la ligne de production. L'Andon trouve ses origines dans la philosophie de production de Toyota, basée sur les principes du lean manufacturing. Il a été conçu pour accroître la transparence et la réactivité des processus de fabrication et pour rendre les problèmes immédiatement visibles afin qu'ils puissent être résolus rapidement.

Objectifs et avantages

Objectifs :

  • Amélioration du temps de réaction : identification et communication immédiates des problèmes.
  • Augmentation de la transparence : visualisation claire de l'état de la production pour tous les collaborateurs.
  • Promotion de la responsabilité individuelle : les collaborateurs sont encouragés à signaler eux-mêmes les problèmes et à initier des solutions.
  • Soutien de l'amélioration continue : les problèmes sont documentés et analysés afin d'obtenir des améliorations à long terme.

Bénéfices :

  • Réduction des pertes de production : L'identification et la résolution rapides des problèmes permettent de minimiser les arrêts de production.
  • Augmentation de la qualité des produits : les problèmes sont détectés à temps, ce qui permet d'améliorer la qualité des produits.
  • Augmentation de l'efficacité : des processus transparents permettent une utilisation optimisée des ressources et des procédures efficaces.
  • Motivation des collaborateurs : l'implication dans les processus de résolution des problèmes permet d'augmenter la motivation et la satisfaction des collaborateurs.

Application et démarche

Application :

Les systèmes Andon sont mis en œuvre dans des environnements de production afin de surveiller l'état des lignes de production. Ils peuvent être activés manuellement par les employés ou automatiquement par les machines et les capteurs.

Étapes de la procédure :

  1. Installation du système Andon : sélection et installation des composants Andon appropriés (lumières, signaux, indicateurs).
  1. Formation des collaborateurs : formation des collaborateurs sur le fonctionnement et l'utilité du système Andon.
  1. Surveillance du processus de production : surveillance continue des lignes de production par le système Andon.
  1. Activation en cas de problème : Les employés ou les machines activent le signal Andon lorsqu'un problème survient.
  1. Traitement des problèmes : réaction immédiate de l'équipe responsable pour résoudre le problème.
  1. Documentation et analyse : documentation des problèmes rencontrés et de leurs solutions en vue d'une amélioration continue.

Cette description structurée d'Andon offre un aperçu complet de la méthode, de ses objectifs, de son utilité, de son application et des étapes nécessaires à sa mise en œuvre. Le graphique et les références ci-joints permettent d'approfondir la compréhension et offrent des informations complémentaires .

Exemple d'application

Contexte

Dans une usine automobile qui fabrique des pare-chocs, les interruptions de production sont fréquentes. Celles-ci sont dues à des problèmes techniques sur les machines, à des goulots d'étranglement au niveau des matériaux et à des variations de qualité des pièces fabriquées. Les mesures prises jusqu'à présent pour identifier et résoudre les problèmes prennent beaucoup de temps et sont inefficaces. Il manque un système qui signale rapidement et clairement les problèmes et permette une réaction immédiate.

Procédure

  1. Installation du système Andon :
  2. L'usine décide d'introduire un système Andon afin de rendre les processus de production plus transparents et de réduire les temps de réaction en cas de panne. Des panneaux Andon sont installés à plusieurs endroits le long de la ligne de production et peuvent émettre des signaux visuels et sonores.
  1. Formation des employés :
  2. Tous les employés reçoivent une formation complète sur le fonctionnement et l'utilité du système Andon. Ils apprennent comment activer manuellement le système lorsqu'ils remarquent un problème et quelles sont les étapes à suivre après l'activation.
  1. Surveillance du processus de production :
  2. Le système Andon surveille en permanence la ligne de production. Des capteurs placés sur les machines détectent automatiquement les problèmes techniques et les goulots d'étranglement des matériaux, tandis que les employés effectuent des inspections visuelles et activent manuellement le système en cas de défaut de qualité.
  1. Activation en cas de problème :
  2. Si un problème survient, l'employé concerné active le signal Andon. Immédiatement, une lumière rouge s'allume sur le panneau Andon et une alarme sonore retentit pour signaler le problème.
  1. Traitement du problème :
  2. L'équipe responsable de la résolution du problème se précipite au poste de production concerné. Elle analyse le problème, prend les mesures appropriées pour le résoudre et documente l'incident.
  1. Documentation et analyse :
  2. Chaque incident est documenté, y compris la nature du problème, les mesures prises et le temps nécessaire à sa résolution. Ces données sont régulièrement analysées afin d'identifier les problèmes fréquents et de mettre en œuvre des améliorations à long terme.

Résultat

  • Amélioration du temps de réaction :
  • L'introduction du système Andon a permis de réduire considérablement le temps de réaction aux problèmes de production. Les problèmes sont désormais identifiés et adressés en quelques minutes, ce qui entraîne une réduction significative des temps d'arrêt.
  • Une transparence accrue :
  • La transparence du processus de production a été nettement améliorée. Chaque collaborateur est informé à tout moment de l'état actuel de la ligne de production, ce qui renforce la collaboration et la communication au sein de l'équipe.
  • Meilleure qualité des produits :
  • Les problèmes de qualité sont immédiatement identifiés et résolus, ce qui permet d'améliorer la qualité des produits. Cela a également un impact positif sur la satisfaction des clients et l'image de l'entreprise.
  • Amélioration continue :
  • La documentation et l'analyse systématiques des problèmes rencontrés et de leurs solutions ont permis d'améliorer continuellement les processus de production. Les problèmes récurrents ont pu être identifiés et des solutions à long terme ont été mises en œuvre.

Références

  • Liker, J. K. ; The Toyota Way. 2004,
  • Ohno, T. ; Toyota Production System : Beyond Large-Scale Production. 1988,
  • Shingo, S. ; A Study of the Toyota Production System : From an Industrial Engineering Viewpoint. 1989, Productivity Press.
  • ChatGPT ; Excellence de la gestion de la qualité

Cette méthode a été traitée par

Dr. Prisca Zammaretti

Directrice générale / Responsable du secteur associatif

Dr. Prisca Zammaretti

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