Definition, Inhalt und Herkunft
Mura ist ein japanischer Begriff, der im Lean Management verwendet wird und Unregelmäßigkeiten oder Ungleichmäßigkeiten in Produktionsprozessen beschreibt. Das Ziel der Beseitigung von Mura ist die Schaffung gleichmäßiger und stabiler Prozesse, um Effizienz zu steigern und Verschwendung zu minimieren.Mura umfasst alle Variationen in Produktionsprozessen, die zu Ineffizienzen führen können, wie Schwankungen in der Arbeitslast, ungleichmäßige Produktionsgeschwindigkeiten oder inkonsistente Lieferungen von Materialien. Diese Unregelmäßigkeiten verursachen oft Muda (Verschwendung) und Muri (Überlastung), die ebenfalls zu vermeiden sind.Der Begriff Mura stammt aus dem Toyota Production System (TPS) und wurde von Taiichi Ohno und seinen Kollegen in den 1950er Jahren entwickelt. Das Konzept ist ein zentraler Bestandteil der Lean-Philosophie, die darauf abzielt, alle Formen der Verschwendung in Produktionsprozessen zu eliminieren.
Ziele und Nutzen
Ziele:
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Schaffung gleichmäßiger Produktionsprozesse: Minimierung von Schwankungen und Unregelmäßigkeiten, um stabile und vorhersehbare Produktionsabläufe zu gewährleisten.
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Steigerung der Effizienz: Erhöhung der Gesamteffizienz durch die Reduktion von Verzögerungen und Störungen.
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Verbesserung der Qualität: Konsistente Prozesse führen zu einer höheren und gleichbleibenden Produktqualität.
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Reduktion von Verschwendung: Durch die Beseitigung von Unregelmäßigkeiten werden Muda und Muri minimiert.
Nutzen:
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Höhere Produktivität: Gleichmäßige Prozesse führen zu einer effizienteren Nutzung von Ressourcen und geringeren Ausfallzeiten.
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Kostenersparnis: Reduzierte Verschwendung und Überlastung senken die Produktionskosten.
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Verbesserte Lieferzeiten: Konsistente Produktionsgeschwindigkeiten ermöglichen zuverlässigere Lieferzeiten.
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Höhere Kundenzufriedenheit: Stabile Qualität und pünktliche Lieferungen erhöhen die Zufriedenheit der Kunden.
Anwendung und Vorgehen
Anwendung:
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Identifikation von Mura: Analyse der Produktionsprozesse zur Erkennung von Unregelmäßigkeiten und Schwankungen.
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Bewertung der Ursachen: Untersuchung der Ursachen für die identifizierten Unregelmäßigkeiten.
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Entwicklung von Maßnahmen: Planung und Implementierung von Strategien zur Beseitigung von Mura.
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Überwachung und Anpassung: Kontinuierliche Überwachung der Prozesse und Anpassung der Maßnahmen zur Sicherstellung einer gleichmäßigen Produktion.
Vorgehensschritte:
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Datenanalyse: Sammeln und Analysieren von Produktionsdaten zur Identifikation von Schwankungen und Unregelmäßigkeiten.
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Ursachenanalyse: Durchführung von Ursachenanalysen (z. B. 5-Why-Methode) zur Ermittlung der Grundursachen für Mura.
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Prozessoptimierung: Implementierung von Verbesserungen, wie Standardisierung von Arbeitsabläufen, Anpassung von Produktionsplänen und Schulung der Mitarbeiter.
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Kontinuierliche Verbesserung: Regelmäßige Überprüfung der Prozesse und kontinuierliche Verbesserung zur Aufrechterhaltung der Gleichmäßigkeit.
Anwendungsbeispiel
Ausgangslage
Ein mittelständisches Dienstleistungsunternehmen hat festgestellt, dass die Bearbeitungszeiten für Rechnungen stark variieren. Diese Unregelmäßigkeiten führen zu verspäteten Zahlungen, Unzufriedenheit bei den Kunden und einer erhöhten Arbeitsbelastung für das Buchhaltungsteam. Um diese Probleme zu beheben, wurde beschlossen, die Mura-Methode anzuwenden, um die Prozesse zu stabilisieren und gleichmäßiger zu gestalten.
Vorgehen
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Identifikation von Mura:
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Schwankungen in der Arbeitsbelastung: Es wurde festgestellt, dass die Arbeitsbelastung in der Buchhaltung von Woche zu Woche stark variiert. In manchen Wochen gibt es ein Übermaß an Rechnungen, während in anderen Wochen weniger zu tun ist.
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Unregelmäßige Lieferungen von Dokumenten: Die für die Rechnungsstellung erforderlichen Unterlagen werden oft zu unregelmäßigen Zeiten von den verschiedenen Abteilungen eingereicht.
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Inkonsistente Prozesse: Unterschiede in der Handhabung und Bearbeitung von Rechnungen zwischen den einzelnen Mitarbeitern führen zu weiteren Unregelmäßigkeiten.
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Bewertung der Ursachen:
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Die Ursachenanalyse ergab, dass die Schwankungen hauptsächlich durch ungleichmäßige Eingaben von anderen Abteilungen und fehlende Standardisierung in den Arbeitsprozessen verursacht wurden.
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Entwicklung von Maßnahmen:
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Standardisierung der Prozesse: Einführung einheitlicher Verfahren und Checklisten für die Bearbeitung von Rechnungen.
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Regelmäßige Eingaben: Festlegung fester Zeiten für die Einreichung von Unterlagen aus anderen Abteilungen, um eine gleichmäßige Arbeitsbelastung zu gewährleisten.
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Schulung der Mitarbeiter: Schulungen für das Buchhaltungsteam zur Einhaltung der neuen Standards und zur Verbesserung der Effizienz.
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Umsetzung der Maßnahmen:
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Die neuen Prozesse und Standards wurden in der gesamten Buchhaltungsabteilung eingeführt.
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Feste Zeiten für die Einreichung von Rechnungsunterlagen wurden kommuniziert und implementiert.
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Regelmäßige Schulungen und Meetings wurden abgehalten, um sicherzustellen, dass alle Mitarbeiter die neuen Prozesse verstehen und anwenden.
Resultat
Die Anwendung der Mura-Methode führte zu folgenden Ergebnissen:
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Reduzierte Schwankungen: Durch die Standardisierung der Prozesse und die Einführung fester Einreichungszeiten konnte die Arbeitsbelastung gleichmäßiger verteilt werden. Die Bearbeitungszeiten für Rechnungen wurden um 25% gesenkt.
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Verbesserte Effizienz: Die Effizienz der Buchhaltung wurde durch die einheitlichen Verfahren und Schulungen deutlich gesteigert. Die Mitarbeiter konnten ihre Aufgaben schneller und genauer erledigen.
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Erhöhte Kundenzufriedenheit: Durch die stabileren und schnelleren Prozesse konnten die Rechnungen pünktlicher bearbeitet werden, was zu einer höheren Zufriedenheit bei den Kunden führte.
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Bessere Zusammenarbeit: Die Kommunikation und Zusammenarbeit zwischen den Abteilungen verbesserte sich durch die klaren Vorgaben und regelmäßigen Meetings.
Durch die konsequente Anwendung der Mura-Methode im administrativen Bereich konnte das Unternehmen seine Prozesse stabilisieren, die Effizienz steigern und die Zufriedenheit sowohl der Mitarbeiter als auch der Kunden erhöhen.
Referenzen
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Ohno, T. (1988); Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production. Productivity Press.
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Liker, J. K. (2004); The Toyota Way. McGraw-Hill.
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Womack, J. P., & Jones, D. T. (2003); Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation. Free Press.
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ChatGPT; Quality Business Excellence
Diese Methode wurde aufbereitet von
Dr. Prisca Zammaretti
Geschäftsführerin / Leiterin Verbandswesen