Andon (Warning Light)

Definition, Inhalt und Herkunft

Andon ist ein visueller Kontrollmechanismus, der in Produktionsumgebungen eingesetzt wird, um den aktuellen Status des Produktionsprozesses anzuzeigen und bei Problemen sofortige Aufmerksamkeit zu erregen. Der Begriff stammt aus dem Japanischen und bedeutet „Laterne“ oder „Lichtsignal“. Andon-Systeme bestehen typischerweise aus Signalleuchten, Anzeige-Boards und Alarmen, die den Betriebszustand der Produktionslinie darstellen. Die Ursprünge von Andon liegen in der Toyota-Produktionsphilosophie, die auf den Prinzipien von Lean Manufacturing basiert. Es wurde entwickelt, um die Transparenz und Reaktionsfähigkeit in Fertigungsprozessen zu erhöhen und Probleme sofort sichtbar zu machen, damit sie schnell behoben werden können.

Ziele und Nutzen

Ziele:

• Verbesserung der Reaktionszeit: Sofortige Identifikation und Kommunikation von Problemen.

• Erhöhung der Transparenz: Klare Visualisierung des Produktionsstatus für alle Mitarbeiter.

• Förderung der Eigenverantwortung: Mitarbeiter sind ermutigt, Probleme selbstständig zu melden und Lösungen zu initiieren.

• Unterstützung der kontinuierlichen Verbesserung: Probleme werden dokumentiert und analysiert, um langfristige Verbesserungen zu erzielen.

Nutzen:

• Reduktion von Produktionsausfällen: Durch schnelle Problemerkennung und -behebung können Stillstände minimiert werden.

• Steigerung der Produktqualität: Probleme werden frühzeitig erkannt, was zu einer höheren Produktqualität führt.

• Effizienzsteigerung: Transparente Prozesse ermöglichen eine optimierte Ressourcennutzung und effiziente Abläufe.

• Motivation der Mitarbeiter: Durch die Einbindung in Problemlösungsprozesse wird die Motivation und Zufriedenheit der Mitarbeiter gesteigert.

Anwendung und Vorgehen

Anwendung:
Andon-Systeme werden in Fertigungsumgebungen implementiert, um den Status der Produktionslinien zu überwachen. Sie können manuell von den Mitarbeitern oder automatisch durch Maschinen und Sensoren aktiviert werden.

Vorgehensschritte:

1. Installation des Andon-Systems: Auswahl und Installation der geeigneten Andon-Komponenten (Lichter, Signale, Anzeigen).

2. Schulung der Mitarbeiter: Schulung der Mitarbeiter über die Funktionsweise und den Nutzen des Andon-Systems.

3. Überwachung des Produktionsprozesses: Kontinuierliche Überwachung der Produktionslinien durch das Andon-System.

4. Aktivierung bei Problemen: Mitarbeiter oder Maschinen aktivieren das Andon-Signal bei Auftreten eines Problems.

5. Problembearbeitung: Sofortige Reaktion des verantwortlichen Teams zur Problemlösung.

6. Dokumentation und Analyse: Dokumentation der aufgetretenen Probleme und deren Lösungen zur kontinuierlichen Verbesserung.

Diese strukturierte Beschreibung von Andon bietet einen umfassenden Überblick über die Methode, ihre Ziele, Nutzen, Anwendung und die nötigen Vorgehensschritte. Die beigefügte Grafik und die Referenzen vertiefen das Verständnis und bieten weiterführende Informationen.

Anwendungsbeispiel

Ausgangslage

In einer Automobilfabrik, die Stoßstangen herstellt, kommt es immer wieder zu Produktionsunterbrechungen. Diese entstehen durch technische Probleme an den Maschinen, Materialengpässe und Qualitätsschwankungen bei den hergestellten Teilen. Die bisherigen Maßnahmen zur Problemidentifikation und -lösung sind zeitaufwendig und ineffizient. Es fehlt ein System, das schnell und eindeutig auf Probleme hinweist und eine sofortige Reaktion ermöglicht.

Vorgehen

1. Installation des Andon-Systems:
   Die Fabrik entscheidet sich, ein Andon-System einzuführen, um die Produktionsprozesse transparenter zu gestalten und die Reaktionszeiten bei Störungen zu verkürzen. Es werden Andon-Tafeln an mehreren Stellen entlang der Produktionslinie installiert, die sowohl visuelle als auch akustische Signale ausgeben können.

2. Schulung der Mitarbeiter:
   Alle Mitarbeiter werden umfassend über die Funktion und den Nutzen des Andon-Systems geschult. Sie lernen, wie sie das System manuell aktivieren können, wenn sie ein Problem bemerken, und welche Schritte sie nach der Aktivierung unternehmen müssen.

3. Überwachung des Produktionsprozesses:
   Das Andon-System überwacht kontinuierlich die Produktionslinie. Sensoren an den Maschinen erkennen automatisch technische Störungen und Materialengpässe, während Mitarbeiter visuelle Inspektionen durchführen und bei Qualitätsmängeln das System manuell aktivieren.

4. Aktivierung bei Problemen:
   Tritt ein Problem auf, aktiviert der betroffene Mitarbeiter das Andon-Signal. Sofort leuchtet ein rotes Licht auf der Andon-Tafel auf und ein akustischer Alarm ertönt, der das Problem signalisiert.

5. Problembearbeitung:
   Das für die Problemlösung zuständige Team eilt zur betroffenen Produktionsstation. Sie analysieren das Problem, ergreifen geeignete Maßnahmen zur Behebung und dokumentieren den Vorfall.

6. Dokumentation und Analyse:
   Jeder Vorfall wird dokumentiert, einschließlich der Art des Problems, der getroffenen Maßnahmen und der Zeit, die zur Lösung benötigt wurde. Diese Daten werden regelmäßig analysiert, um häufige Probleme zu identifizieren und langfristige Verbesserungen umzusetzen.

Resultat

• Verbesserte Reaktionszeit:
  Durch die Einführung des Andon-Systems konnte die Reaktionszeit auf Produktionsprobleme erheblich verkürzt werden. Probleme werden jetzt innerhalb weniger Minuten erkannt und adressiert, was zu einer signifikanten Reduktion von Ausfallzeiten führt.

• Erhöhte Transparenz:
  Die Transparenz des Produktionsprozesses wurde deutlich verbessert. Jeder Mitarbeiter ist jederzeit über den aktuellen Status der Produktionslinie informiert, was die Zusammenarbeit und Kommunikation im Team stärkt.

• Höhere Produktqualität:
  Qualitätsprobleme werden sofort erkannt und behoben, was zu einer Steigerung der Produktqualität führt. Dies hat auch positive Auswirkungen auf die Kundenzufriedenheit und das Unternehmensimage.

• Kontinuierliche Verbesserung:
  Die systematische Dokumentation und Analyse der aufgetretenen Probleme und deren Lösungen haben zu einer kontinuierlichen Verbesserung der Produktionsprozesse geführt. Wiederkehrende Probleme konnten identifiziert und langfristige Lösungen implementiert werden.

Referenzen

• Liker, J. K.; The Toyota Way. 2004,

• Ohno, T.; Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production. 1988,

• Shingo, S.; A Study of the Toyota Production System: From an Industrial Engineering Viewpoint. 1989, Productivity Press.

• ChatGPT; Quality Management Excellence